1 范圍

本標準規定了管板焊接的技術(shù)要求 ;

本標準適用于管板的密封焊接工作 ;

本標準的適用材料是換熱器管為鈦或不銹鋼 ,板為碳鋼、鈦、不銹鋼或復合鋼 ;

2 規范性引用文件

下列文件中的條款通過(guò)本標準的引用而成為本標準的條款 ;凡是注日期的引用文件 ,其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準 ,然而,鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本 ;凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本適用于本標準 ;

GB 3620.1 鈦及鈦合金牌號和化學(xué)成分

GB 3620.2 鈦及鈦合金加工產(chǎn)品化學(xué)成分及允許偏差

DL/T 869 火力發(fā)電廠(chǎng)焊接技術(shù)規程

3 一般規定

3.1 人員

3.1.1 焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)量檢查人員與焊接檢驗、檢測人員所應具備的資格條件應符合 DL/T869的相關(guān)規定 ;

3.1.2 凡參加施焊的焊工應該經(jīng)過(guò)理論和實(shí)際操作技術(shù)培訓 ,并經(jīng)考核合格 ,手工焊、自動(dòng)焊考核結果互不替代 ;

3.1.3 焊工理論知識考核的內容包括：

a） 鈦或不銹鋼金屬材料的基礎知識；

b） 焊接材料（焊絲和氬氣）及其使用方面的基礎知識；

c） 焊接工藝基礎知識和鈦材、不銹鋼焊接的專(zhuān)業(yè)知識；

d） 常用的焊接缺陷的產(chǎn)生原因、危害性、預防及處理措施；

e） 常見(jiàn)焊接設備、測量?jì)x表的種類(lèi)、使用、維護的基礎知識；

f） 焊接安全技術(shù)的基礎知識 ;

3.1.4 密封焊接操作技術(shù)考核的內容包括：

a） 操作技術(shù)考核的接頭數量應不少于 10個(gè)；

b） 操作技術(shù)考核所用的材料、焊接位置應與實(shí)際擔任的焊接工作相同 ,如材料與焊接位置發(fā)生了改變 ,需要重新進(jìn)行考核；

c） 操作技術(shù)考核的檢驗內容及其合格標準執行本標準第 6章的規定 ;

3.2 設備

自動(dòng)鎢極氬弧焊機應具備以下性能及要求：

a） 電弧特性穩定；

b） 電流調節靈活、方便 ,有良好的工藝重復性；

c） 機械執行機構運轉靈活 ,裝卡方便；

d） 具有提前送氣、延時(shí)停氣、脈沖、非接觸引弧和電流衰減功能；

e） 輸送氬氣的膠管不得與輸送其他氣體的膠管互相代用；

f） 與機頭、控制箱連接的電纜、氣管應質(zhì)地柔軟 ,無(wú)裂紋、漏氣、漏電等現象 ,并連接可靠 ;

3.3 材料

3.3.1 電站凝汽器鈦管板與不銹鋼管板的化學(xué)成分和力學(xué)性能應符合有關(guān)技術(shù)標準 ,常用的國產(chǎn)鈦管板與不銹鋼管板的化學(xué)成分見(jiàn)附錄 A中的表 A.1和表A.2,引進(jìn)材料應符合相關(guān)技術(shù)標準 ;

3.3.2 凝汽器管板焊接相關(guān)的鋼材應具有材料質(zhì)量保證書(shū) ,對無(wú)材料質(zhì)量保證書(shū)或有材料質(zhì)量保證書(shū)但對其質(zhì)量有懷疑的 ,應按DL/T 712中的規定進(jìn)行復驗 ;

3.3.3 氬氣使用前應檢查有無(wú)出廠(chǎng)合格證 ;氬氣純度應不小于 99.98％;

3.3.4 自動(dòng)鎢極焊所用的鎢極可選用直徑為 Φ ～Φ2.5的鎢釷極、 鎢鑭極或鎢鈰極 ,其化學(xué)成分參見(jiàn)附錄 A中的表 A.3;

4 焊接工藝評定

4.1 鈦或不銹鋼管板焊接工藝評定應該遵循 DL/T 868的一般原則和程序性規定 ;

4.2 應由具有理論水平和操作能力的焊工焊接試件 ;

4.3 改變以下參數的任何一種 ,均應重新進(jìn)行焊接工藝評定：

a焊接方法；

b母材；

c焊絲；

d焊接位置 ;

4.4 焊接工藝評定試樣除按照第 6章規定的內容檢驗外 ,還應進(jìn)行金相宏觀(guān)試驗 ,試樣數量不得少于10個(gè);

4.5 從事焊接工藝評定試樣焊接工作的焊工 ,其試件檢驗項目的試驗數據可代替該焊工技能考試結果,不再另行考核 ;

4.6 焊接工藝評定合格后 ,編制相應的焊接作業(yè)指導書(shū) ;

5 焊接

5.1 焊接準備

5.1.1 環(huán)境要求如下：

a管板焊接場(chǎng)地應有良好的防風(fēng)、防火、防塵設施 ,必要時(shí)用防火帆布搭置密封室 ;

b密封室內的地面宜用鋼板鋪設 ,且平整、干凈 ;

c焊接用操作平臺的搭設應牢固、穩定 ,宜用30mm以上厚度的木板或鋼腳手板鋪設 ,并捆扎牢固 ;

d密封室頂部應裝有排風(fēng)氣扇 ,以改善室內環(huán)境 ;

e鈦管板焊接時(shí) ,焊工應穿戴潔凈的工作服和脫脂純滌綸手套 ;

f隔板頂部應鋪設保護平臺 ,要求平臺密封、結實(shí) ,能有效防止雜物落入焊接施工區 ;

5.1.2 管板按下列要求清洗：

a管與板的清洗應先采用吸塵器抽吸雜物 ,然后用濃度大于 95％的酒精或丙酮擦洗 ;

b管口清潔度以白綢布蘸酒精擦拭不染色為合格 ;

c加工及清洗完畢的管口嚴禁用手觸摸 ,暫時(shí)不焊的管口必須用潔凈的塑料薄膜覆蓋 ,以防污染 ;

5.1.3 管板的裝配及裝配檢驗要求如下：

a管板的裝配順序為：管與板的清洗穿管銑管脹管清洗 ;

b焊接接頭的裝配形式見(jiàn)圖 1;

c管子的裝配檢驗及修整步驟為：檢驗修整清洗檢驗 ,直至合格 ;

d管板的裝配必須按工藝要求進(jìn)行 ,焊接質(zhì)量檢查員對鈦管的裝配過(guò)程應進(jìn)行監督和檢查 ,在施焊前進(jìn)行驗收 ;

e防止中心定位桿插入時(shí)帶入雜物 ;

5.2 管板自動(dòng)鎢極氬弧焊

5.2.1 中心定位桿應能保證焊接過(guò)程不晃動(dòng) ;

5.2.2 鎢極加工推薦形狀見(jiàn)圖 2;

5.2.3 鎢極的設置尺寸應符合圖 3的要求 ;

5.2.3 鎢極的設置尺寸應符合圖 3的要求 ;

5.2.4 安裝鎢極時(shí) ,鎢極應處于焊槍噴嘴的中心位置 ,不得偏斜 ;

5.2.5 焊接參數包括以下內容：

a脈沖基值電流、脈沖峰值電流和脈沖頻率；

b焊接速度；

c氬氣流量；

d氬氣提前時(shí)間（見(jiàn)圖 4中 1 ）；

e焊接預熱時(shí)間（見(jiàn)圖 4中 2 ）；

f衰減開(kāi)始等待時(shí)間（見(jiàn)圖 4中 3 ）；

g衰減時(shí)間（見(jiàn)圖 4中 4 ）；

5 焊接

5.1 焊接準備

5.1.1 環(huán)境要求如下：

a管板焊接場(chǎng)地應有良好的防風(fēng)、防火、防塵設施 ,必要時(shí)用防火帆布搭置密封室 ;

b密封室內的地面宜用鋼板鋪設 ,且平整、干凈 ;

c焊接用操作平臺的搭設應牢固、穩定 ,宜用30mm以上厚度的木板或鋼腳手板鋪設 ,并捆扎牢固 ;

d密封室頂部應裝有排風(fēng)氣扇 ,以改善室內環(huán)境 ;

e鈦管板焊接時(shí) ,焊工應穿戴潔凈的工作服和脫脂純滌綸手套 ;

f隔板頂部應鋪設保護平臺 ,要求平臺密封、結實(shí) ,能有效防止雜物落入焊接施工區 ;

5.1.2 管板按下列要求清洗：

a管與板的清洗應先采用吸塵器抽吸雜物 ,然后用濃度大于 95％的酒精或丙酮擦洗 ;

b管口清潔度以白綢布蘸酒精擦拭不染色為合格 ;

c加工及清洗完畢的管口嚴禁用手觸摸 ,暫時(shí)不焊的管口必須用潔凈的塑料薄膜覆蓋 ,以防污染 ;

5.1.3 管板的裝配及裝配檢驗要求如下：

a管板的裝配順序為：管與板的清洗穿管銑管脹管清洗 ;

b焊接接頭的裝配形式見(jiàn)圖 1;

c管子的裝配檢驗及修整步驟為：檢驗修整清洗檢驗 ,直至合格 ;

d管板的裝配必須按工藝要求進(jìn)行 ,焊接質(zhì)量檢查員對鈦管的裝配過(guò)程應進(jìn)行監督和檢查 ,在施焊前進(jìn)行驗收 ;

e防止中心定位桿插入時(shí)帶入雜物 ;

5.2 管板自動(dòng)鎢極氬弧焊

5.2.1 中心定位桿應能保證焊接過(guò)程不晃動(dòng) ;