焊縫質(zhì)量標準
4.1 保證項目
4.1.1 焊接材料應符合設計要求和有關(guān)標準的規定,應檢查質(zhì)量證明書(shū)及烘焙記錄。
4.1.2 焊工必須經(jīng)考試合格,檢查焊工相應施焊條件的合格證及考核日期。
4.1.3 Ⅰ、Ⅱ級焊縫必須經(jīng)探傷檢驗,并應符合設計要求和施工及驗收規范的規定,檢
查焊縫探傷報告。
4.1.4 焊縫表面Ⅰ、Ⅱ級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。Ⅱ級焊縫不得有
表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷,且Ⅰ級焊縫不得有咬邊、未焊滿(mǎn)等缺陷。
4.2 基本項目
4.2.1 焊縫外觀(guān):焊縫外形均勻,焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過(guò)渡平滑,焊渣和
飛濺物清除干凈。
4.2.2 表面氣孔:Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許;Ⅲ級焊縫每50mm 長(cháng)度焊縫內允許直徑≤0.4t;
且≤3mm 氣孔2 個(gè);氣孔間距≤6 倍孔徑。
4.2.3 咬邊:Ⅰ級焊縫不允許。
Ⅱ級焊縫:咬邊深度≤0.05t,且≤0.5mm,連續長(cháng)度≤100mm,且兩側咬邊總長(cháng)≤10%焊縫
長(cháng)度。
Ⅲ級焊縫:咬邊深度≤0.lt,且≤lmm。
注:t 為連接處較薄的板厚。
4.3 允許偏差項目,見(jiàn)表5-1。

5 成品保護
5.1 焊后不準撞砸接頭,不準往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下應采取緩冷措施。
5.2 不準隨意在焊縫外母材上引弧。
5.3 各種構件校正好之后方可施焊,并不得隨意移動(dòng)墊鐵和卡具,以防造成構件尺寸偏
差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續后,方可進(jìn)行下道隱蔽工序。
5.4 低溫焊接不準立即清渣,應等焊縫降溫后進(jìn)行。

常用焊接標準

標準號 標 準 名 稱(chēng) 
焊接基礎通用標準 
GB/T3375--94 焊接術(shù)語(yǔ) 
GB324--88 焊縫符號表示法 
GB5185--85 金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號 
GB12212--90 技術(shù)制圖焊縫符號的尺寸、比例及簡(jiǎn)化表示法 
GB4656--84 技術(shù)制圖金屬結構件表示法 
GB985--88 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸 
GB986--88 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 
GB/T12467.1—1998 焊接質(zhì)量要求 金屬材料的熔化焊 第1部分：選擇及使用指南 
GB/Tl2468.2--1998 焊接質(zhì)量保證 金屬材料的熔化焊 第2部分：完整質(zhì)量要求 
GB/Tl2468.3--1998 焊接質(zhì)量保證 金屬材料的熔化焊 第3部分：一般質(zhì)量要求 
GB/Tl2468.4--1998 焊接質(zhì)量保證 金屬材料的熔化焊 第4部分：基本質(zhì)量要求 
GB/T12469--90 焊接質(zhì)量保證 鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級 
GBl0854--90 鋼結構焊縫外形尺寸 
GB/T16672—1996 焊縫----工作位置----傾角和轉角的定義 

焊接材料標準 

焊條 

GB/T5117--1995 碳鋼焊條 
GB/T5118--1995 低合金鋼焊條 
GB/T983—1995 不銹鋼焊條 
GB984--85 堆焊焊條 
GB/T3670--1995 銅及銅合金焊條 
GB3669--83 鋁及鋁合金焊條 
GBl0044--88 鑄鐵焊條及焊絲 
GB/T13814—92 鎳及鎳合金焊條 
GB895--86 船用395焊條技術(shù)條件 
JB/T6964—93 特細碳鋼焊條 
JB/T8423—96 電焊條焊接工藝性能評定方法 
GB3429--82 碳素焊條鋼盤(pán)條 
JB/DQ7388--88 堆焊焊條產(chǎn)品質(zhì)量分等 
JB/DQ7389--88 鑄鐵焊條產(chǎn)品質(zhì)量分等 
JB/DQ7390--88 碳鋼、低合金鋼、不銹鋼焊條產(chǎn)品質(zhì)量分等 
JB/T3223--96 焊接材料質(zhì)量管理規程 

焊絲 
GB/T14957—94 熔化焊用鋼絲 
GB/T14958--94 氣體保護焊用鋼絲 
GB/T8110--95 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 
GBl0045--88 碳鋼藥芯焊絲 
GB9460--83 銅及銅合金焊絲 
GBl0858--89 鋁及鋁合金焊絲 
GB4242--84 焊接用不銹鋼絲 
GB/T15620--1995 鎳及鎳合金焊絲 
JB/DQ7387--88 銅及銅合金焊絲產(chǎn)品質(zhì)量分等 

焊劑 
GB5293--85 碳素鋼埋弧焊用焊劑 
GBl2470--90 低合金鋼埋弧焊焊劑 

釬料、釬劑 
GB/T6208--1995 釬料型號表示方法 
GBl0859---89 鎳基釬料 
GBl0046--88 銀基釬料 
GB/T6418--93 銅基釬料 
GB/T13815--92 鋁基釬料 
GB/T13679--92 錳基釬料 
JB/T6045--92 硬釬焊用釬劑 
GB4906--85 電子器件用金、銀及其合金釬焊料 
GB3131--88 錫鉛焊料 
GB8012--87 鑄造錫鉛焊料 

焊接用氣體 
GB6052--85 工業(yè)液體二氧化碳 
GB4842--84 氬氣 
GB4844--84 氮氣 
GB7445--87 氫氣 
GB3863--83 工業(yè)用氣態(tài)氧 
GB3864--83 工業(yè)用氣態(tài)氮 
GB6819--86 溶解乙炔 
GBlll74--89 液化石油氣 
GBl0624--89 高純氬 
GBl0665--89 電石 

其它 
GB12174--90 碳弧氣刨用碳棒 

焊接質(zhì)量試驗及檢驗標準 

鋼材試驗 
GBl954--80 鎳鉻奧氏體不銹鋼鐵素體含量測定方法 
GB6803--86 鐵素體鋼的無(wú)塑性轉變溫度落錘試驗方法 
G132971--82 碳素鋼和低合金鋼斷口試驗方法 

焊接性試驗 
GB4675.1--84 焊接性試驗斜Y型坡口焊接裂紋試驗方法 
GB4675.2—84 焊接性試驗搭接接頭(CTS)焊接裂紋試驗方法 
GB4675.3--84 焊接性試驗T型接頭焊接裂紋試驗方法 
GB4675.4--84 焊接性試驗壓板對接(FISCO)焊接裂紋試驗方法 
GB4675.5—84 焊接熱影響區最高硬度試驗方法 
GB9447--88 焊接接頭疲勞裂紋擴展速率試驗方法 
GB/T13817--92 對接接頭剛性拘束焊接裂紋試驗方法 
GB2358--80 裂紋張開(kāi)位移(COD)試驗方法 
GB7032--86 T型角焊接頭彎曲試驗方法 
GB9446--88 焊接用插銷(xiāo)冷裂紋試驗方法 
GB4909.12—85 裸電線(xiàn)試驗方法鍍層可焊性試驗焊球法 
GB2424.17--82 電工電子產(chǎn)品基本環(huán)境試驗規程錫焊導則 
GB4074.26—83 漆包線(xiàn)試驗方法焊錫試驗 
JB/ZQ3690 鋼板可焊性試驗方法 
SJl798--81 印制板可焊性測試方法 

力學(xué)性能試驗 
GB2649--89 焊接接頭機械性能試驗取樣方法 
GB2650--89 焊接接頭沖擊試驗方法 
GB2651—89 焊接接頭拉伸試驗方法 
GB2652—89 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法 
GB2653--89 焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法 
GB2654--89 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法 
GB2655--89 焊接接頭應變時(shí)敏感性試驗方法 
GB2656--81 焊接接頭和焊縫金屬的疲勞試驗方法 

焊接材料試驗 
GB3731--83 涂料焊條效率、金屬回收率和熔敷系數的測定 
GB/T3965--1995 熔敷金屬中擴散氫測定方法 

焊接檢驗 
GB/T12604.1--90 無(wú)損檢測術(shù)語(yǔ) 超聲檢測 
GB/T12604.2--90 無(wú)損檢測術(shù)語(yǔ) 射線(xiàn)檢測 
GB/T12604.3--90 無(wú)損檢測術(shù)語(yǔ) 滲透檢測 
GB/T12604.4--90 無(wú)損檢測術(shù)語(yǔ) 聲發(fā)射檢測 
GB/T12604.5--90 無(wú)損檢測術(shù)語(yǔ) 磁粉檢測 
GB/T12604.6--90 無(wú)損檢測術(shù)語(yǔ) 渦流檢測 
GB5618--85 線(xiàn)型象質(zhì)計 
GB3323--87 鋼熔化焊對接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級 
GB/T12605--90 鋼管環(huán)縫熔化焊對接接頭射線(xiàn)透照工藝和質(zhì)量分級 
GB/T14693--93 焊縫無(wú)損檢測符號 
GBll343--89 接觸式超聲斜射探傷方法 
GBll345--89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級 
GBll344--89 接觸式超聲波脈沖回波法測厚 
GB2970--82 中厚鋼板超聲波探傷方法 
JBll52--81 鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷 
GB/T15830—1995 鋼制管道對接環(huán)縫超聲波探傷方法和檢驗結果的分級

GB827--80 船體焊縫超聲波探傷 
GBl0866--89 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法 
GBll809---89 核燃料棒焊縫金相檢驗 
JB/T9215--1999 控制射線(xiàn)照相圖像質(zhì)量的方法 
JB/T9216--1999 控制滲透探傷材料質(zhì)量的方法 
JB/T9217--1999 射線(xiàn)照相探傷方法 
JB/T9218--1999 滲透探傷方法 
JB3965--85 鋼制壓力容器磁粉探傷 
EJ187--80 磁粉探傷標準 
JB/T6061--92 焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級 
JB/T6062--92 焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分綴 
EJl86---80 著(zhù)色探傷標準 
JB/ZQ3692 焊接熔透量的鉆孔檢驗方法 
JB/ZQ3693 鋼焊縫內部缺陷的破斷試驗方法 
GBll373--89 熱噴涂涂層厚度的無(wú)損檢測方法 
EJ188--80 焊縫真空盒檢漏操作規程 
JBl612--82 鍋爐水壓試驗技術(shù)條件 
GB9251--88 氣瓶水壓試驗方法 
GB9252--88 氣瓶疲勞試驗方法 

GBl2135---89 氣瓶定期檢查站技術(shù)條件 
GBl2137--89 氣瓶密封性試驗方法 
GBll639--89 溶解乙炔氣瓶多孔填料技術(shù)指標測定方法 
GB7446--87 氫氣檢驗方法 
GB4843--84 氬氣檢驗方法 
GB4845--84 氮氣檢驗方法 
JB4730—94 壓力容器無(wú)損檢測 
DL/T820-2002 管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規程 
DL/T821-2002 鋼制承壓管道對接焊接接頭射線(xiàn)檢驗技術(shù)規程 
DL/T541-94 鋼熔化焊角焊縫射線(xiàn)照相方法和質(zhì)量分級 
JB4744—2000 鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗 

焊接質(zhì)量 
GB6416--86 影響鋼熔化焊接頭質(zhì)量的技術(shù)因素 
GB6417--86 金屬熔化焊焊縫缺陷分類(lèi)及說(shuō)明 
TJl2．1--81 建筑機械焊接質(zhì)量規定 
JB/T6043--92 金屬電阻焊接接頭缺陷分類(lèi) 
JB/ZQ3679 焊接部位的質(zhì)量 
JB/ZQ3680 焊縫外觀(guān)質(zhì)量 
JB/TQ330--83 通風(fēng)機焊接質(zhì)量檢驗 
GB999--82 船體焊縫表面質(zhì)量檢驗方法 

A-4 焊接方法及工藝標準 
GBl2219--90 鋼筋氣壓焊 
GBll373--89 熱噴涂金屬件表面預處理通則 
JB/Z261--86 鎢極惰性氣體保護焊工藝方法 
JB/Z286--87 二氧化碳氣體保護焊 工藝規程 
JB/ZQ3687 手工電弧焊的焊接規范 
SDZ019--85 焊接通用技術(shù)條件 
J134251—86 摩擦焊通用技術(shù)條件 
ZBJ59002.1--88 熱切割 方法和分類(lèi) 
ZBJ59002.2--88 熱切割術(shù)語(yǔ)和定義 
ZBJ59002.3--88 熱切割氣割質(zhì)量和尺寸偏差 
ZBJ59002.4—88 熱切割等離子弧切割質(zhì)量和尺寸偏差 
ZBJ59002.5--88 熱切割氣割表面質(zhì)量樣板 
JB/ZQ3688 鋼板的自動(dòng)切割 
ZBK540339--90 汽輪機鑄鋼件補焊技術(shù)條件 
NJ431—86 灰鑄鐵件缺陷焊補技術(shù)條件 
GBll630--89 三級鑄鋼錨鏈補焊技術(shù)條件 
GB/Z66--87 銅極金屬極電弧焊 
JB/TQ368—84 泵用鑄鋼件焊補 
JB/TQ369---84 泵用鑄鐵件焊補 
HB/Z5l34--79 結構鋼和不銹鋼熔焊工藝 
JB/T6963—93 鋼制件熔化焊工藝評定 
JB4708--2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定 
JB4709—2000 鋼制壓力容器焊接規程 
DL/T752-2001 火力發(fā)電廠(chǎng)異種鋼焊接技術(shù)規程 
DL/T819-2002 火力發(fā)電廠(chǎng)焊接熱處理技術(shù)規程 
DL/T868-2004 焊接工藝評定規程 
DL/T869—2004 火力發(fā)電廠(chǎng)焊接技術(shù)規程 

焊接 設備標準 

GB2900-22--85 電工名詞術(shù)語(yǔ)電焊機 
GB8118--87 電弧焊機通用技術(shù)條件 
GB8366--87 電阻焊機通用技術(shù)條件 
GBl0249--88 電焊機型號編制方法 
GBl0977--89 摩擦焊機 
GB/T13164--91 埋弧焊機 
ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技術(shù)條件 
ZBJ64003--87 弧焊整流器 
ZBJ64004188 MIG／MAG弧焊機 
ZBJ64005--88 電阻焊機 控制器通用技術(shù)條件 
ZBJ64006--88 弧焊 變壓器 
ZBJ64008--88 電阻焊機變壓器通用技術(shù)條件 
ZBJ64009--88 鎢極惰性氣體保護弧焊機(TIG焊機)技術(shù)條件 
ZBJ64016--89 MIG／MAG焊槍技術(shù)條件 
ZBJ64021—89 送絲裝置技術(shù)條件 
ZBJ64022--89 引弧裝置技術(shù)條件 
ZBJ64023--89 固定式點(diǎn)凸焊機 
JB5249--91 移動(dòng)式點(diǎn)焊機 
JB5250--91 縫焊機 
ZBJ33002--90 焊接變位機 
ZBJ33003--90 焊接滾輪架 
JB5251--91 固定式對焊機 
JB685--92 直流弧焊發(fā)電機 
JB/DQ5593.1—90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等總則 
JB/DQ5593.2--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 弧焊變壓器． 
JB/DQ5593.3--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 便攜式弧焊變壓器 
JB/DQ5593.4--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 弧焊整流器 
JB/DQ5593.5--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等MIG／MAG弧焊機 
JB/DQ5593.6--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等TIG焊機 
JB/DQ5593.7--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 原動(dòng)機弧焊發(fā)電機組 
JB/DQ5593.8--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等TIG焊焊炬 
JB/DQ5593.9--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 電焊機冷卻用風(fēng)機 
JB/DQ5593.10-90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等MIG／MAG焊焊槍 
JB/DQ5593.11-90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 電阻焊機控制器 
JB/DQ5593.12-90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 摩擦焊機 
JB/Z152--81 電焊機系列型譜 
JB2751--80 等離子弧切割機 
JBJ33001—87 小車(chē)式火焰切割機 
JBl0860--89 快速割嘴 
GB5110--85 射吸式割炬 
JB/T5102--91 坐標式氣割機 

JB5101--91 氣割機用割炬 
JB6104--92 搖臂仿形氣割機 
GB5107--85 焊接和氣割用軟管接頭 

焊接安全與衛生標準 
GB9448—88 焊接與切割安全 
GBl0235--88 弧焊變壓器防觸電裝置 
GB8197--87 防護屏安全要求 
GBl2011--89 絕緣皮鞋 

焊工培訓與考試標準 
GB6419--86 潛水焊工考試規則 
JJl2.2--87 焊工技術(shù)考試規程 
EJ/Z3--78 焊工培訓及考試規程 
DL/T679--1999 焊工技術(shù)考核規程 
JB/TQ338--84 通風(fēng)機電焊工考核標準 
GB/T15169--94 鋼熔化焊手焊工資格考試方法 
SDZ009--84 手工電弧焊及埋弧焊焊工考試規則 
JBll52--88 機械部焊工技術(shù)等級標準

6 應注意的質(zhì)量問(wèn)題
6.1 尺寸超出允許偏差:對焊縫長(cháng)寬、寬度、厚度不足,中心線(xiàn)偏移,彎折等偏差,應
嚴格控制焊接部位的相對位置尺寸,合格后方準焊接,焊接時(shí)精心操作。
6.2 焊縫裂紋:為防止裂紋產(chǎn)生,應選擇適合的焊接工藝參數和施焊程序,避免用大電
流,不要突然熄火,焊縫接頭應搭10~15mm,焊接中木允許搬動(dòng)、敲擊焊件。
6.3 表面氣孔:焊條按規定的溫度和時(shí)間進(jìn)行烘焙,焊接區域必須清理干凈,焊接過(guò)程
中選擇適當的焊接電流,降低焊接速度,使熔池中的氣體完全逸出。
6.4 焊縫夾渣:多層施焊應層層將焊渣清除干凈,操作中應運條正確,弧長(cháng)適當。注意
熔渣的流動(dòng)方向,采用堿性焊條時(shí),上須使熔渣留在熔渣后面。

7 質(zhì)量記錄
本工藝標準應具備以下質(zhì)量記錄:
7.1 焊接材料質(zhì)量證明書(shū)。
7.2 焊工合格證及編號。
7.3 焊接工藝試驗報告。
7.4 焊接質(zhì)量檢驗報告、探傷報告。
7.5 設計變更、洽商記錄。
7.6 隱蔽工程驗收記錄。
7.7 其它技術(shù)文件。


焊縫等級分類(lèi)及無(wú)損檢測要求
焊縫應根據結構的重要性、荷載特性、焊縫形式、工作環(huán)境以及應力狀態(tài)等情況,按下述原則分別選用不同的質(zhì)量等級,
1. 在需要進(jìn)行疲勞計算的構件中,凡對接焊縫均應焊透,其質(zhì)量等級為
1) 作用力垂直于焊縫長(cháng)度方向的橫向對接焊縫或T形對接與角接組合焊縫,受拉時(shí)應為一級,受壓時(shí)應為二級;
2)作用力平行于焊縫長(cháng)度方向的縱向對接焊縫應為二級。
2 .不需要計算疲勞的構件中,凡要求與母材等強的對接焊縫應予焊透,其質(zhì)量等級當受拉時(shí)應不低于二級,受壓時(shí)宜為二級
3 .重級工作制和起重量Q≥50t吊車(chē)梁的腹板與L冀緣之間以及吊車(chē)析架上弦桿與節點(diǎn)板之間的T形接頭焊縫均要求焊透.焊縫形式一般為對接與角接的組合焊縫,其質(zhì)量等級不應低于二級
4 .不要求焊透的’I"形接頭采用的角焊縫或部分焊透的對接與角接組合焊縫,以及搭接連接采用的角焊縫,其質(zhì)量等級為:
1)對直接承受動(dòng)力荷載且需要驗算疲勞的結構和吊車(chē)起重量等于或大于50t的中級工作制吊車(chē)梁,焊縫的外觀(guān)質(zhì)量標準應符合二級 ;
2) 對其他結構,焊縫的外觀(guān)質(zhì)量標準可為二級。
外觀(guān)檢查一般用目測,裂紋的檢查應輔以5 倍放大鏡并在合適的光照條件下進(jìn)行,必要時(shí)可采用磁粉探傷或滲透探傷,尺寸的測量應用量具、卡規。
焊縫外觀(guān)質(zhì)量應符合下列規定:
1 一級焊縫不得存在未焊滿(mǎn)、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷,一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷;
2 二級焊縫的外觀(guān)質(zhì)量除應符合本條第一款的要求外,尚應滿(mǎn)足下表的有關(guān)規定;
3 三級焊縫的外觀(guān)質(zhì)量應符合下表有關(guān)規定
焊縫質(zhì)量等級
檢測項目
二級
三級
未焊滿(mǎn) ≤0.2+0.02t 且≤1mm,每
100mm 長(cháng)度焊縫內未焊滿(mǎn)累積
長(cháng)度≤25mm ≤0.2+0.04t 且≤2mm,每
100mm 長(cháng)度焊縫內未焊滿(mǎn)累積長(cháng) 度≤25mm
根部收縮 ≤0.2+0.02t 且≤1mm,長(cháng)
度不限 ≤0.2+0.04t 且≤2mm,長(cháng)度不限
咬 邊 ≤0.05t 且≤0.5mm,連續
長(cháng)度≤100mm,且焊縫兩側咬邊總長(cháng)≤10%焊縫全長(cháng) ≤0.1t 且≤1mm,長(cháng)度不限
裂 紋 不允許 允許存在長(cháng)度≤5mm 的弧坑裂紋
電弧擦傷 不允許 允許存在個(gè)別電弧擦傷
接頭不良 缺口深度≤0.05t 且≤
0.5mm,每1000mm 長(cháng)度焊縫內不得超過(guò)1 處 缺口深度≤0.1t 且≤1mm,每 1000mm 長(cháng)度焊縫內不得超過(guò)1 處
表面氣孔 不允許 每50mm 長(cháng)度焊縫內允許存在 直徑≤0.4t 且≤3mm 的氣孔2 個(gè);孔距應≥6倍孔徑
表面夾渣 不允許 深≤0.2t,長(cháng)≤0.5t 且≤
20mm
設計要求全焊透的焊縫,其內部缺陷的檢驗應符合下列要求:
1 一級焊縫應進(jìn)行100%的檢驗,其合格等級應為現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》(GB 11345)B 級檢驗的Ⅱ級及Ⅱ級以上;
2 二級焊縫應進(jìn)行抽檢,抽檢比例應不小于20%,其合格等級應為現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》(GB 11345)B級檢驗的Ⅲ級及Ⅲ級以上;
3 全焊透的三級焊縫可不進(jìn)行無(wú)損檢測。
4 焊接球節點(diǎn)網(wǎng)架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家現行標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質(zhì)量分級法》的規定。
5 螺栓球節點(diǎn)網(wǎng)架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家現行標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質(zhì)量分級法》的規定。
6 箱形構件隔板電渣焊焊縫無(wú)損檢測結果除應符合GB50205-2001標準第7.3.3 條的有關(guān)規定外,還應按附錄C 進(jìn)行焊縫熔透寬度、焊縫偏移檢測。
7 圓管T、K、Y 節點(diǎn)焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合GB50205-2001標準附錄D的規定。
8 設計文件指定進(jìn)行射線(xiàn)探傷或超聲波探傷不能對缺陷性質(zhì)作出判斷時(shí),可采用射線(xiàn)探傷進(jìn)行檢測、驗證。
9 射線(xiàn)探傷應符合現行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級》(GB 3323)的規定,射線(xiàn)照相的質(zhì)量等級應符合AB 級的要求。一級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級》(GB 3323)的Ⅱ級及Ⅱ級以上,二級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級》(GB 3323)的Ⅲ級及Ⅲ級以上。
10 以下情況之一應進(jìn)行表面檢測:
1)外觀(guān)檢查發(fā)現裂紋時(shí),應對該批中同類(lèi)焊縫進(jìn)行100%的表面檢測;
2)外觀(guān)檢查懷疑有裂紋時(shí),應對懷疑的部位進(jìn)行表面探傷;
3)設計圖紙規定進(jìn)行表面探傷時(shí);
4)檢查員認為有必要時(shí)。
鐵磁性材料應采用磁粉探傷進(jìn)行表面缺陷檢測。確因結構原因或材料原因不能使用磁粉探傷時(shí),方可采用滲透探傷。磁粉探傷應符合國家現行標準《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級》(JB/T 6061)的規定,滲透探傷應符合國家現行標準《焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級》(JB/T 6062)的規定。磁粉探傷和滲透探傷的合格標準應符合外觀(guān)檢驗的有關(guān)規定。
設計要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進(jìn)行內部缺陷的檢驗,超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時(shí),應采用射線(xiàn)探傷,其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345或《鋼熔化焊對接接頭射結照相和質(zhì)量分級》GB3323的規定。
焊接球節點(diǎn)網(wǎng)架焊縫、螺栓球節點(diǎn)網(wǎng)架焊縫及圓管T、K、Y形點(diǎn)相貫線(xiàn)焊縫,其內部缺陷分級及探傷方法應分別符合國家現行標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質(zhì)量分級法》、《建筑鋼結構焊接技術(shù)規程》JGJ81的規定。一級、二級焊縫的質(zhì)量等級及缺陷分級應符合下表的規定。

一、二級焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級
焊 縫 質(zhì) 量 等 級 一 級 二 級
內部缺陷
超聲波探傷 評定等級 Ⅱ Ⅲ
檢驗等級 B級 B級
探傷比例 100% 20%
內部缺陷
射線(xiàn)探傷 評定等級 Ⅱ Ⅲ
檢驗等級 AB級 AB級
探傷比例 100% 20%
注:探傷比例的計數方法應按以下原則確定:(1)對工廠(chǎng)制作焊縫,應按每條焊縫計算百分比,且探傷長(cháng)度應不小于200mm,當焊縫長(cháng)度不足200 mm時(shí),應對整條焊縫進(jìn)行探傷;(2)對現場(chǎng)安裝焊縫,應按同一類(lèi)型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比,探傷長(cháng)度應不小于200 mm,并應不少于1條焊縫。

說(shuō)明:根據結構的承載情況不同,現行國家標準《鋼結構設計規范》GBJ17中將焊縫的質(zhì)量為分三個(gè)質(zhì)量等級。內部缺陷的檢測一般可用超聲波探傷和射線(xiàn)探傷。射線(xiàn)探傷具有直觀(guān)性、一致性好的優(yōu)點(diǎn),過(guò)去人們覺(jué)得射線(xiàn)探傷可靠、客觀(guān)。但是射線(xiàn)探傷成本高、操作程序復雜、檢測周期長(cháng),尤其是鋼結構中大多為T(mén)形接頭和角接頭,射線(xiàn)檢測的效果差,且射線(xiàn)探傷對裂紋、未熔合等危害性缺陷的檢出率低。超聲波探傷則正好相反,操作程序簡(jiǎn)單、快速,對各種接頭形式的適應性好,對裂紋、未熔合的檢測靈敏度高,因此世界上很多國家對鋼結構內部質(zhì)量的控制采用超聲波探傷,一般已不采用射線(xiàn)探傷。
隨著(zhù)大型空間結構應用的不斷增加,對于薄壁大曲率T、K、Y型相貫接頭焊縫探傷,國家現行行業(yè)標準《建筑鋼結構焊接技術(shù)規程》JGJ81中給出了相應的超聲波探傷方法和缺陷分級。網(wǎng)架結構焊縫探傷應按現行國家標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質(zhì)量分級法》的規定執行。
本規范規定要求全焊透的一級焊縫100%檢驗,二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。鋼結構制作一般較長(cháng),對每條焊縫按規定的百分比進(jìn)行探傷,且每處不小于200mm的規定,對保證每條焊縫質(zhì)量是有利的。但鋼結構安裝焊縫一般都不長(cháng),大部分焊縫為梁一柱連接焊縫,每條焊縫的長(cháng)度大多在250-300mm之間,采用焊縫條數計數抽樣檢測是可行的。
1.T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫,其焊腳尺寸不應小于t/4;設計有疲勞驗算要求的吊車(chē)梁或類(lèi)似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2,且不應小于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為0-4 mm。
檢查數量:資料全數檢查;同類(lèi)焊縫抽查10%,且不應少于3條。
檢驗方法:觀(guān)察檢查,用焊縫量規抽查測量。
說(shuō)明:以上1.對T型、十字型、角接接頭等要求焊透的對接與角接組合焊縫,為減少應力集中,同時(shí)避免過(guò)大的焊腳尺寸,參照國內外相關(guān)規范的規定,確定了對靜載結構和動(dòng)載結構的不同焊腳尺寸的要求。
2.焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷